birmaga.ru
добавить свой файл

1

6. Дать характеристику управления процессами статистическими методами

Статистические методы, т.е. методы, основанные на использовании математической статистики, являются эффективным инструментом сбора, анализа и интерпретации информации о качестве.

Как видно из изложенного выше, применение статистических методов возможно, полезно и целесообразно при проведении любых работ, связанных с управлением качеством, на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Но наиболее широко статистические методы применяются для управления технологическими процессами.

На этом направление статистические методы разработаны наиболее тщательно и подробно и вошли в практику предприятий многих стран.

По применению этих методов существует два подхода:


  1. Классический (назовем его так), который разработан и применяется во всех странах мира (кроме Японии);

  2. Японский.

При первом подходе, применение статистических методов определяется тремя направлениями:

  • статистический анализ точности (стабильности, воспроизводимости) технологических процессов;

  • регулирование технологических процессов с помощью контрольных карт;

  • статистический приемочный контроль.

В производственной практике Японии был разработан несколько иной подход.

Там арсенал статистических методов был разделен на простые и сложные.

К простым методам были отнесены 7 методов, ставшие известные в мире, как 7 простых Японских методов. Считается, что они были разработаны специалистами под руководством К.Исикавы и предназначались не только для оперативного управления технологическим процессом, но и для анализа техпроцесса и нахождения причин несоответствий и путей их преодоления.

Эти методы предназначались для низового производственного персонала, первую очередь для рабочих, имея в виду, что рабочие, особенно объединенные в группы (кружки) качества будут способны сами анализировать состояние техпроцессов и добиваться улучшение их показателей.


С помощью этих методов, по свидетельству самого К.Исикавы, может решаться от 50 до 95% всех проблем, находящихся в поле зрения производственников [7].

Методы эти следующие:


  1. Контрольный листок – служит для регистрации данных о качестве, накоплении информации.

  2. Диаграмма Парето – это разновидность столбиковой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости, позволяет выявить и наглядно изобразить основные причины дефектов.

  3. Причинно – следственная диаграмма, диаграмма К.Исикавы , - это графическое упорядочение факторов, влияющих на объект анализа.

  4. Гистограмма - представляет собой один из видов столбиковой диаграммы, дающей наглядное изображение того, с какой частотой повторяется то или иное значение или группа значений.

  5. Диаграмма разброса (рассеивания) применяется для выяснения зависимости одной переменной величины (например, показателя качества ) от другой.

  6. Расслоение данных (стратификация) представляет собой разбивку (группировку) данных на страты (группы).

  7. Контрольная карта – карта, на которой для наглядности отображения состояния анализируемого процесса отмечают значения регулируемой характеристики во времени.



7. Анализ точности процесса, статистический приемочный контроль (СПК).

  1. Статистический приемочный контроль .


У нас в стране и за рубежом разработано большое количество методов статистического приемочного контроля.

Целый ряд из них стандартизован в отечественных государственных стандартах.

Так в работе (6) рекомендуется в настоящее время использование следующих стандартов для проведения приемочного контроля.

Сущность статистического приемочного контроля заключается в том что по величине выборке необходимо определить качество всей партии, из которой взята выборка, в связи с этим есть риск ошибочного принятия партии, причем этот риск тем больше, чем меньше величина выборки.


Для уменьшения объема проверок и увеличение качества приемки применяют разнообразные методы: ступенчатый контроль, ужесточение, ослабление контроля и пр.

Можно значительно снизить объем проверок и повысить качество контроля, если известен входной уровень качества.

Входной уровень качества при крупносерийном и массовом производстве является в определенной степени стабильной величиной и может характеризоваться величиной сдачи партий с первого предъявления в условиях системы бездефектного изготовления продукции

В.И.Гербуз провел исследование [33] и выявил зависимость между величиной сдачи партий с первого предъявления и необходимой величиной выборки, которая говорит о том ,что чем выше сдача с первого предъявления ,тем меньшая выборка необходима для оценки партии.

На основании этих исследований и был разработан государственный стандарт: ГОСТ 16490-70 [32].

Согласно этому стандарту с учетом входного уровня дефектности можно значительно снизить величину выборок, а в том случае когда сдача с первого предъявления близка к 100% приемочный контроль можно заменить инспекционным.

К сожалению, в настоящее время на отечественных предприятиях нечасто ведется учет сдачи с первого предъявления, тем более на основе статистических методов.

Можно использовать и другой вариант. Уровень входного контроля можно

определять при периодической инспекции технологического потока и расчета коэффициента воспроизводимости, который имеет прямую зависимость со сдачей с первого предъявления и в этом случае можно использовать выводы и планы контроля стандарта [32].

Анализ точности технологического процесса позволяет для каждой технологической операции выявить причины возникновения производственных погрешностей, обосновать границы технологического допуска, правильно настроить технологический процесс и выбрать экономический метод достижения требуемой точности.

Для изучения точности технологических процессов и определения закономерностей производственных погрешностей при изготовлении отдельных деталей и сборки, применяются аналитический и статистический методы анализа.


Аналитический метод предусматривает изучение закономерностей процессов, всей совокупности факторов, влияющих на точность изготовления или ремонта изделия, разработку определяющей модели процесса.

Он основан на установлении функциональной зависимости между значениями каждой первичной погрешности и окончательной точностью готового изделия.

В действительности определяющие модели не отражают во всей полноте технологические процессы, потому что невозможно аналитически определить всю совокупность факторов и их влияние на точность выходных параметров процесса.

Поэтому данный метод применим только для оценки влияния отдельных факторов на точность изготовления единичных деталей.
Более широкое применение при оценке точности технологических процессов получил статистический метод.

Этот метод базируется на теории вероятности и математической статистике. Статистический метод основан на получении и обработке большого количества наблюдений, обеспечивающих необходимый объем информации.

Статистический метод применяют для исследования точности технологических процессов в серийном и массовом производствах с использованием кривых распределения, корреляционного и дисперсного анализа, точностных диаграмм.

Производственную погрешность рассматривают как случайную величину. Для изучения точности технологического процесса на генеральной совокупности обрабатываемых деталей извлекают некоторую выборку, которую подробно исследуют. Рассмотрим, как определяются статистические характеристики точности процесса.
Анализировать характеристики начинают с определения среднего значения и среднего квадратичного отклонения. Для характеристики случайной величины строят кривые распределения, измеряя в партии изделий параметр, точность которого нужно определить.

10.Дать характеристику Горьковской системы КАНАРСПИ и ярославской НОРМ.

Система КАНАРСПИ, как считается, была разработана в 1958 году в городе Горьком (Н.Новгород) на авиационном заводе, специалистами под руководством Т.Сейфи.


Систему назвали КАНАРСПИ, что значит Качество, Надежность Ресурс С Первых Изделий.

Система была направлена на решение крайне актуальной задачи: обеспечение качества на допроизводственных этапах, т.е. этапах разработки продукции и постановки ее на производство.

Так, например, качество разработки можно было оценить после изготовления промышленной партии и проведения всесторонних испытаний изделий этой партии, включая ресурсные испытания. А надежность технологического процесса можно проверить, рассчитав его стабильность.

Было разработано множество мероприятий, позволяющих создавать и осваивать новые изделия в максимально сжатые сроки, добиваться обеспечения оптимального их качества и надежности.

Создание служб надежности, владеющих научной и практической методологией, стало существенным фактором решения задач качества и надежности. Так уже в первые годы после создания системы в Горьковской области были созданы службы надежности на 43-ёх предприятиях, т.е. практически на всех крупных предприятиях.

Впервые, в рамках этой системы, на предприятиях создавались службы управления качеством – специальное подразделение, главной задачей которого является координация усилий всех подразделений и служб на повышение качества и надежности продукции, а также разработка и внедрение нормативно-технической документации, регламентирующих оптимальное функционирование системы управление качеством и надежностью продукции.

Таким образом, системой КАНАРСПИ уже в конце шестидесятых годов, решались следующие задачи:


    1. Создание системы управления качеством на этапе разработки продукции и постановки её на производство.

    2. Создание системы обеспечения надежности.

    3. Создание элементов комплексной системы управления качеством и ее организационной структуры.

Решение этих крупных задач качества ставят автора системы Талгара Сейфи в ряд крупнейших отечественных специалистов качества.


На основе КАНАРСПИ в шестидесятые годы были разработаны комплексы государственных стандартов по разработке продукции и постановки её на производство (ЕСКД – единая система конструкторской документации и ЕСТПП- единая система технологической подготовки производства).

Система явилась фундаментом, на котором в шестидесятые годы была создана отечественная школа и структура надежности.

Создание служб качества намного определило время. Такие службы на отечественных предприятиях стали создавать лишь в конце восьмидесятых годов.

К сожалению, о самой системе страна узнала не скоро. Лишь в 1969 году Госстандарт СССР своим постановлением (№ 151 от 29.10.1969г.) отметил: «Считать систему КАНАРСПИ в качестве одного из составных элементов Государственной системы управления качеством продукции на уровне промышленных предприятий».

И только в 1974 году институтом Госстандарта СССР совместно с предприятиями города Горького были разработаны методические указания по организации работ на предприятии по совершенствованию системы КАНАРСПИ на основе комплексной стандартизации.

Система и разработанные на ее основе документы применяются на многих предприятиях страны.
Система НОРМ.
Система качества НОРМ была разработана в 1964 году на моторном заводе в городе Ярославле специалистами завода во главе с главным инженером Долецким. НОРМ – это Научная Организация Работ по увеличению Моторесурса.

Повышение моторесурса было равноценно увеличению производства двигателей, т.е давало значительный эффект.

Одним из путей решения этой задачи было использование ранее сделанных наработок в системах Саратовской БИП и Горьковской КАНАРСПИ.

В соответствии с этими системами проводятся работы по обеспечению стабильности технологических процессов с использованием статистических методов.

Значительно расширяются задачи, решаемые ОТК, который превращается в службу качества, центральную службу по обеспечению качества. В ее структуру вводятся подразделения стат.методов, которое занимается разработкой и внедрением методов статистического управления процессами и эксплуатационно – исследовательское бюро, которое ведет сбор, обработку и анализ информации о надежности продукции.


Создаются службы и усиливаются существующие по проведению научно-исследовательских работ, испытаний изделий.

Но в работах по увеличению надежности здесь идут дальше. Если в ранее разработанных системах решались задачи обеспечения качества на этапах разработки продукции, подготовки производства и самого производства, то система НОРМ берет за основу этап эксплуатации. Именно на этом этапе проявляются показатели качества и время его работы, т.е. моторесурс. Собирая и анализируя информацию по результатам эксплуатации, можно проводить работы по повышению надежности.

Сбор такой информации – нелегкая задача, т.к. во всех хозяйствах были ремонтные службы, которые сами устраняли неполадки как могли.

Заводом была создана сеть сервисных центров, которые вели эксплуатационный мониторинг, производили ремонт и анализ.

На заводе создается эксплуатационно-ремонтный отдел, который занимается сбором и систематизацией информации по надежности и организует работы по наиболее полному использованию возможностей изделий (в частности моторесурса).

Целенаправленная работа по повышению моторесурса позволила увеличить его с 1964г. по 1976г. вдвое (с 3000 часов до 6000 часов). Это было практическим результатом эффективности проведения работ. Комплекс мероприятий по увеличению моторесурса, основанный на эксплуатации, стал системой управления качеством на этапе эксплуатации.


8.Основные положения и критерии системы бездефектного изготовления продукции (СБИЛ)
В 1955 году в г. Саратове на авиационном заводе была сделана попытка изменить данную систему. Автором революционных изменений считается директор завода Б.А. Дубовиков.

Сущность новой организации работ заключалась в следующем.

На контроль ставилась только годная продукция. Контролеру запрещалась ее разбраковка. При обнаружении первого дефекта вся партия возвращалась производству.


Но, прежде, чем заводу начинать работать по новой системе, необходимо было довести до нужного уровня технологические процессы, подготовить рабочих, создать и внедрить новую систему управления. Это было сделано в короткие сроки, и эффективность работы завода значительно возросла.

Так была создана Саратовская система бездефектного изготовления продукции, которая затем была повсеместно внедрена на предприятиях. Суть системы заключалась в обеспечении качества на этапе производства, изготовление продукции в строгом соответствии с технической документацией, т.е. без отступлений от нее и сдача ее ОТК с первого предъявления.

Как известно, для обеспечения качества необходимо:

- материальная база, способная давать продукцию установленного качества;

- квалифицированный, заинтересованный персонал;

- система управления качеством, т.е организация работ по изготовлению продукции.

Все эти три направления были объединены мероприятиями системы. Основные из этих мероприятий следующие.

3.2.1. Организация сдачи продукции ОТК и проведение контроля.

На контроль поставляется только годная продукция. Ответственность за это возлагается на производственного мастера, который сдает продукцию ОТК.

Контролеру запрещается разбраковка продукции. При обнаружении брака партия бракуется и возвращается на пересмотр.

Партия может быть поставлена на контроль вторично, но руководителем более высокого ранга. Все это оформляется документально. В систему вводится показатель: коэффициент сдачи с первого предъявления. Такой коэффициент рассчитывается периодически для рабочих, участков, изделий и является главным оценочным показателем качества работы.

Согласно этому коэффициенту, выплачивается премия, т.е. материальное стимулирование.

Коэффициент сдачи с первого предъявления считается важнейшим свидетельством качества работы, причем как отдельного работника, так и коллектива (бригады, участка, цеха). На основе этого коэффициента осуществляется и моральное стимулирование: «присвоение почетных званий отличник качества», «ударник труда» и пр. При высокой сдачи с первого предъявления исполнителю может быть доверено «личное клеймо» и он освобождается от контроля ОТК.


Сдача с первого предъявления является важнейшим

критерием при анализе качества, который проводится постоянно и обсуждается на «Днях качества».

3.2.2. «Дни качества» - другая характерная особенность системы.

Это особая форма совещания по качеству, которое проводит руководитель.

На «Днях качества» обсуждаются важнейшие вопросы качества на определенном периоде, дается анализ, и намечаются оперативные мероприятия по повышению качества, которые утверждаются руководителем, проводящим совещание. «Дни качества» проводятся в бригадах, на участках, в цехах. На производствах, предприятиях и отраслях.

Таким образом была создана система оперативного управления качеством и система программно-целевого обеспечения.

3.3.3. Программно-целевое обеспечение.

Очевидно, что обеспечение качества на этапе производства определяется состоянием материальной базы (технологической системы СПИД – станок, приспособление, инструмент, деталь) и подготовкой персонала, его квалификацией ответственностью, заинтересованностью.

Поэтому, в основном, мероприятия сводились к улучшению техпроцесса, устранению его недостатков и повышению квалификации и ответственности рабочего – оператора.

Кроме оперативных планов разрабатывались планы на более длительный период, предусматривающие проведение работ по совершенствованию техпроцессов, подготовке персонала.

3.3.4. Характерной особенностью системы была ее гласность, показ результатов.

В цехах и на участках вывешивались показатели работы, портреты и показатели передовиков производства, отличников качества, работающих с личным клеймом. Бракоделы и нерадивые работники также становились объектами гласности.

Система бездефектного изготовления стала системой управления качеством на этапе производства.

Мероприятия и подходы системы, методы управления становились эффективным средством управления качеством.


Система дала большой эффект на предприятии, где она была впервые разработана и внедрена, а именно на Саратовском авиационном заводе. Впоследствии ее стали внедрять и на других предприятиях города Саратова и области. И она получила наименование Саратовской.

Автором системы считается директор завода Б.А. Дубовиков. Большой вклад во внедрение системы на Саратовских предприятиях внес саратовский обком партии во главе с его первым секретарем В.В. Бойцовым. Именно эти руководители – В.В. Бойцов и Б.А. Дубовиков стали инициаторами распространения системы по стране, позднее возглавили Госстандарт СССР и много сделали для повышения качества продукции в стране.

Характеризуя эту систему, академик А.И. Берг, один из лидеров работ по качеству в нашей стране в 60-е годы, отмечал: «Теперь такая, строго продуманная, научно обоснованная система борьбы за высокое качество продукции, объединяющая усилия всех участников и звенья производства, создана. Эта система организации БИП и сдача ее ОТК и заказчику с первого предъявления».

Внедрение системы на предприятиях Саратовской области показало ее высокую эффективность в повышении качества продукции, сокращении брака. Особенно широкое распространение эта система получила после ее одобрения в руководстве страны и в постановлении ЦК КПСС в 1963г., в котором системе была дана высокая оценка и рекомендовалось внедрить эту систему на всех предприятиях страны.

Действительно, трудно найти предприятие в нашей стране, где бы в той или иной степени не была внедрена эта система. Такой итог был подведен на пятидесятилетнем юбилее системы в 2005 году в г. Саратове. Спустя 50 лет система не была забыта, а ее создателю – Б.А. Дубовикову был поставлен бюст в Саратовском ЦСМ и названа ЦСМ его именем.


  1. 9. Характерные особенности системы бездефектного труда (СБТ)

Считается, что эта система была разработана и внедрена на предприятиях города Львова (Украина), отражала и развивала основные положения Саратовской системы.


В Саратовской системе делался акцент на рабочего и руководителя, подчеркивалась решающая роль руководителя в работах по качеству. И это не случайно. Это доказывал опыт создания и внедрения системы на Саратовском авиационном заводе, а главная роль в этой работе принадлежит Директору.

Но уже тогда стало ясно. Что достижение качества должно стать заботой всего коллектива: от рабочего до директора, и в первую очередь исполнителей всех уровней и особенно специалистов.

Идеология новой системы именно в этом и заключалась:

Качество продукции является результатом качественной работы всех участников процесса. Из этого следовало, что работу каждого необходимо оценить, стимулировать и добиваться повышения качества работы.

Эта система характеризовалась как комплекс взаимосвязанных инженерных, экономических, организационных и воспитательных мер, направленных на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции высокого качества.

Исходя из вышесказанного, система расширяла сферу действия с целью достижения качества, охватывала не только производство, но и предпроизводственные стадии существования продукции и стадии подготовки производства и обслуживания.

Главными показателями этой системы стали показатели качества труда каждого исполнителя (Кт) и показатели качества работы коллектива и подразделения (Кр).

Для расчета оценочных показателей для каждого исполнителя и коллектива, разрабатывалась система оценочных показателей, причем не только отрицательных, снижающих показатель, но и положительных, повышающих его.

Показатель качества являлся объективным показателем качества работы.

Согласно этому показателю осуществлялось материальное и моральное стимулирование.

Систему оценочных показателей можно было разработать для любого исполнителя и коллектива.

Она могла быть применена для любого предприятия любой отрасли.

Несмотря на существующий определенный формализм в оценке качества, показатели качества были полезным инструментом управления, и не случайно эта система существовала довольно долго.