birmaga.ru
добавить свой файл

1 2 3 4

ГОСТ Р

проект, первая редакция


ГОСТ Р

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ИЗ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ


Rolled products from bearing steel. Specifications





Дата введения —

1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный прокат диаметром, стороной квадрата или толщиной до 250 мм включительно, калиброванный прокат и прокат со специальной отделкой поверхности из подшипниковой стали, предназначенный для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.

1.2 На слитки, слябы, трубы, листы, поковки, подкат и проволоку настоящий стандарт распространяется только в части норм химического состава.

2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия


Проект, первая редакция

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81(ИСО 377-2:1989) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671:1982, ИСО 4935:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439:1982, ИСО 4829-1:1986) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629:1982) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана


ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 27809-95 Сталь и чугун. Метод спектрального анализа

ГОСТ 28033-89 Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ Р 54384-2011 Сталь. Определение классификации стали по химическому составу и классам качества
Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сета Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 нелегированные стали: По ГОСТ Р 54384;


3.2 легированные стали: По ГОСТ Р 54384;

3.3 подшипниковые стали: Легированные стали для изготовления деталей подшипников (кольца, шарики и ролики);

3.4 плавочный анализ: Анализ химического состава жидкой стали.
4 Классификация и обозначения
4.1 Прокат из подшипниковой стали подразделяют:

- по видам и форме:

- пруток (круглого или квадратного сечений);

- полоса;

- заготовка квадратная;

- по виду поставки для проката круглого и квадратного сечений:

- пруток;

- моток (НМД);

- по способу изготовления:

– горячекатаный;

– калиброванный;

– со специальной отделкой поверхности;

- по способу дальнейшей обработки:

ОХ - холодная механическая обработка (обточка, фрезерование, выточка и др.);

ОГ – горячая обработка давлением;

ХВ – холодная высадка;

ХШ – холодная штамповка;

- по состоянию поставки:

ТО – термически обработанный (отожженный);

- без термической обработки.

4.2 Обозначение и классификация марок стали

4.2.1 Обозначение марок стали состоит из букв и цифр, расположенных в определенной последовательности:

- Ш (в начале марки) – подшипниковая сталь;

- Х – легированная хромом:

- 4, 7, 15, 20 – массовая доля хрома (0,4 %, 0,7 %, 1,5 %, 2,0 %);

- СГ – легированная кремнием и марганцем.

4.2.2 Обозначение специальных способов выплавки и переплавов.

Подшипниковые стали, полученные специальными методами выплавки и переплавов, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими буквами:

- Ш – электрошлаковый переплав;

- В – с вакуумированием;

- ПВ – прямое восстановление;

- НЛЗ – непрерывнолитая заготовка.

4.2.3 Классификация марок подшипниковой стали

Подшипниковые стали по настоящему стандарту в зависимости от условий их применения подразделяют на:

4.2.3.1 подшипниковые стали сквозной закалки: высокоуглеродистые хромистые стали с приблизительной массовой долей углерода 1,0 % и массовой долей хрома от 1,0 до 2,0 %, обладающие высокой прочностью, твердостью, износостойкостью, высоким сопротивлением контактной усталости;

4.2.3.2 цементуемые подшипниковые стали: низкоуглеродистые стали, подвергаемые цементации, т.е. насыщению поверхностного слоя проката углеродом, с целью получения твердого износоустойчивого поверхностного слоя и вязкой, но достаточно твердой сердцевины;

4.2.3.3 нержавеющие подшипниковые стали: легированные нержавеющие стали с массовой долей углерода от 0,9 до 1,0 % и массовой долей хрома от 17,00 до 19,00 %, обладающие высокой твердостью, упругостью, высоким сопротивлением коррозии и предназначенные для работы в коррозионных средах (морская, речная вода, растворы кислот и солей и др.);

4.2.3.4 подшипниковые стали, закаленные после индукционного нагрева: нелегированные и легированные стали, имеющие твердую поверхность и вязкую сердцевину;

4.2.3.5 высокотемпературные подшипниковые стали: стали подвергаемые в процессе эксплуатации значительным нагревам до (400-500) оС, обладающие высокой износостойкостью, твердостью.

П р и м е ч а н и е – Данные о подшипниковых сталях (химический состав, вид термической обработки и состояние поверхности проката) по [1] приведены в приложении ДА.
5 Условия заказа
Заказчик должен предоставить изготовителю все требования, необходимые для поставки продукции, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.1 Основные требования, указываемые при оформлении заказа:


- объем поставки;

- вид проката (пруток, полоса, заготовка и т.д);

- вид поставки (пруток, моток);

- обозначение соответствующего стандарта на размеры/сортамент (приложения), номинальные размеры и предельные отклонения;

- обозначение настоящего стандарта;

- наименование марки стали;

- состояние поставки;

- способ обработки поверхности проката.

5.2 Дополнительные требования, указываемые при оформлении заказа:

- повышенные требования по структурной полосчатости ;

- повышенные требования по макроструктуре;

- повышенная чистота по неметаллическим включениям;

- контроль прокаливаемости прутков диаметром или толщиной более 28 мм;

- повышенная прокаливаемость, что достигается для стали ШХ15 массовой долей марганца 0,30 % - 0,40 % и хрома 1,50 % - 1,65 % и для стали ШХ15СГ – марганца 1,05 % - 1,20 % и хрома 1,50 % - 1,65 %;

- нормированная карбидная сетка в прутках толщиной или диаметром свыше 60 до 85 мм включительно;

- контроль макроструктуры на продольных макротемплетах;

- если требуется представить документ, подтверждающий качество продукции, указывается его обозначение по [2].

При отсутствии в заказе дополнительных требований прокат должен поставляться в соответствии с основными требованиями настоящего стандарта (см. пункт 5.1).
Примеры условных обозначений:

Пруток горячекатаный , круглый, обычной точности прокатки (В1), диаметром 40 мм по ГОСТ 2590-2006, из стали марки ШХ15-В, термически обработанный (ТО), для холодной механической обработки (ОХ):



Пруток горячекатаный , квадратный, обычной точности прокатки (В1), стороной квадрата 80 мм по ГОСТ 2591-2006, из стали марки ШХ15СГ-В, термически необработанный, для горячей обработки давлением (ОГ):



Полоса горячекатаная , обычной точности прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), толщиной 10 мм, шириной 22 мм, обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН) по ГОСТ 103-2006, из стали марки ШХ15-В, термически обработанная (ТО), для холодной штамповки (ХШ):



Прокат калиброванный , круглый в прутках, квалитета h11, диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ШХ15-В, для холодной механической обработки (ОХ):



Прокат калиброванный, круглый, в мотках (НМД), квалитета h11, диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ШХ15-В, для холодной механической обработки (ОХ):



Пруток со специальной отделкой поверхности, круглый, квалитета h11, диаметром 20 мм по ГОСТ 14955-77, из стали марки ШХ15-Ш, с качеством отделки поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, для холодной механической обработки (ОХ):



6 Сортамент
6.1 Прокат изготовляют круглого, квадратного и прямоугольного сечений в прутках, полосах и мотках.

6.2 По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям стандартов, приведенным в таблице 1 с дополнениями.

Т а б л и ц а 1 – Требования к сортаменту проката из подшипниковой стали

Вид проката

Сортамент

Горячекатаный круглого сечения


По ГОСТ 2590

Горячекатаный квадратного сечения

По ГОСТ 2591

Горячекатаный полосовой

По ГОСТ 103

Калиброванный круглого сечения

По ГОСТ 7417 квалитета h11

Круглый со специальной отделкой поверхности

По ГОСТ 14955 квалитета h11 групп В и Г

Заготовка

По согласованной нормативной документации

П р и м е ч а н и е – Унифицированный сортамент проката приведен в приложении А.


6.2.1 Прокат изготовляют длиной:

от 2,8 до 4,0 м включительно – горячекатаный круглый диаметром до 65 мм;

от 2,0 до 4,0 м включительно – горячекатаный круглый диаметром свыше 65 мм;

от 2,0 до 4,0 м включительно – горячекатаный квадратного сечения;

от 3,0 до 4,5 м включительно – калиброванный и со специальной отделкой поверхности, круглого сечения;

от 2,0 до 6,0 м включительно – полосовой.

Допускается изготовление проката диаметром или толщиной до 65 мм включительно не короче 2 м в количестве не более 10 % массы партии.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление проката длиной до 6 м.

6.2.2 Калиброванный прокат и прокат со специальной отделкой поверхности диаметром до 25 мм включительно изготовляют в прутках или мотках, свыше 25 мм – в прутках.

6.2.3 Моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков из нескольких отрезков, но не более трех, в количестве не более 10 % от массы партии.

6.2.4 Масса мотка должна быть:


50-300 кг – для проката диаметром до 12 мм включительно;

200-500 кг – для проката свыше 12 мм.

Допускаются мотки меньшей массы в количестве, не превышающем 10 % массы партии.

По согласованию изготовителя с заказчиком для горячекатаного проката масса мотка может устанавливаться не менее 700 кг, при этом допускаются мотки меньшей массы в количестве не превышающем 10 % массы партии, но не менее 50 кг.

6.2.5 Внутренний диаметр мотков должен быть:

для горячекатаного проката:

диаметром от 6 до 12 мм включительно – 550-950 мм;

» свыше 12 до 28 мм включительно – 750-1100 мм;

для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности:

диаметром до 5 мм включительно – 200-550 мм;

» свыше 5 до 12 мм включительно – 550-850 мм;

» свыше 12 до 25 мм включительно – 750-1100 мм.

6.2.6 Кривизна проката не должна превышать значений указанных в таблице 2.

Т а б л и ц а 2 - Кривизна проката

Наименование проката

Размеры проката

Кривизна, % длины, не более

Горячекатаные отожженные прутки

длина от 2,8 до 4,0 м включ.

0,4

свыше 4,0 до 6,0 м включ.

0,5

Горячекатаные неотожженные прутки

диаметром до 200 мм включ.

ГОСТ 2590

стороной квадрата до 200 мм включ.

ГОСТ 2591



Окончание таблицы 2

Наименование проката

Размеры проката

Кривизна, % длины, не более

диаметром или стороной квадрата свыше 200 мм

0,5

Калиброванные прутки

диаметром до 25 мм включ.

0,2

диаметром свыше 25 мм

0,1

Прутки со специальной отделкой поверхности

все размеры

0,05

П р и м е ч а н и е – По требованию потребителя для изготовления колец подшипников на автоматических линиях кривизна отожженных горячекатаных прутков не должна превышать 0,2 % длины.

6.2.7 Концы прутков, мотков и полос горячекатаных, калиброванных и со специальной отделкой поверхности должны быть обрезаны или обломаны без изгибов и заусенцев.

Допускаются заусенцы и смятие концов для горячекатаного проката на величину, не выводящую прокат за предельные полюсовые отклонения по диаметру, стороне квадрата или толщине, для проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности – за пределы номинального размера.

Для горячекатаного проката в прутках диаметром от 12 до 28 мм включительно на концах прутков допускается наличие сколов и других дефектов, обусловленных резкой проката на ножницах холодной резки.

При правке прутков на косовалковых машинах и при волочении «чашечка» на торце прутка не является браковочным признаком.


Автогенная резка проката не допускается.

П р и м е ч а н и е – Для горячекатаных неотожженных прутков допускается автогенная резка концов в количестве, не превышающем 25 штук от плавки.

6.2.8 Допустимая косина реза для прутков горячекатаных, калиброванных и со специальной отделкой поверхности не должна превышать:

0,1 диаметра – для прутков диаметром до 30 мм включительно;

5 мм – для прутков диаметром свыше 30 мм.
7 Технические требования

7.1 Прокат из подшипниковых сталей должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2 Метод выплавки

7.2.1 Если в заказе не оговорено иное, то выбор метода выплавки стали предоставляется изготовителю. Метод переплава стали устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа. Сталь выплавленная в электродуговых печах или в конверторе должна быть вакуумированной.

П р и м е ч а н и я

1 Все подшипниковые стали по настоящему стандарту должны быть раскислены.

2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление проката из непрерывнолитой заготовки.

7.3 Состояние поставки

7.3.1 Горячекатаный прокат изготовляют термически обработанным (отожженным) или без термической обработки, прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности – термически обработанным.

Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности не должен быть нагартованным в результате механической обработки поверхности.

7.4 Химический состав

7.4.1 Химический состав стали по плавочному анализу должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 3.

Т а б л и ц а 3 - Химический состав подшипниковых сталей

Марка стали


Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома

серы

фосфора

никеля

меди

никеля+ меди

не более

Подшипниковые стали сквозной закалки

ШХ15

0,95-1,05

0,17-0,37

0,20-0,40

1,30-1,65

0,02

0,027

0,30

0,25

0,50

ШХ15СГ

0,95-1,05

0,40-0,65

0,90-1,20

1,30-1,65

0,02

0,027

0,30

0,25

0,50

ШХ4

0,95-1,05

0,15-0,30

0,15-0,30

0,35-0,50

0,02

0,027

0,30

0,25

0,50

ШХ20СГ

0,90-1,00

0,55-0,85


1,40-1,70

1,40-1,70

0,02

0,027

0,30

0,25

0,50

ШХ7СГ

0,72-0,80

0,40-0,65

1,00-1,30

0,60-0,90

0,020

0,025

0,25

0,25

-

П р и м е ч а н и я

1 Для стали марки ШХ15СГ-Ш сечением свыше 140 мм, предназначенной для изготовления крупногабаритных подшипников, устанавливаются суженые пределы: массовая доля марганца – 1,00 %-1,20 %, хрома – 1,40 %-1,65 %, кремния – 0,45 %-0,65 %.

2 В сталях, полученных методом электрошлакового переплава, массовая доля серы не должна превышать 0,010 %, фосфора – 0,025 %.

3 При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30 % при сохранении нормы суммарной массовой доли меди и никеля не более 0,50 %.


7.4.2 Массовая доля азота, кислорода и остаточных элементов должна соответствовать требованиям таблицы 3а.


Т а б л и ц а 3а – Массовая доля азота, кислорода и остаточных элементов

Массовая доля элементов, %, не более

азота

кислорода

титана

молибдена

вольфрама

ванадия


0,010

0,0015

0,004

0,03

0,05

0,04

П р и м е ч а н и е – Массовые доли азота, титана, молибдена, вольфрама и ванадия могут гарантироваться технологией изготовления и химическим анализом могут не определяться.

7.4.3 Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовой продукции от норм, указанных в таблице 3, приведены в таблице 4.

Т а б л и ц а 4 – Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовой продукции от норм плавочного анализа

Элемент

Верхняя предельная массовая доля элементов в стали, %

Предельное отклонение от норм плавочного анализа в готовой продукции, %

Углерод

Св. 0,60 до 1,20 включ.

±0,03

Кремний

До 0,40 включ.

±0,03

Св. 0,40 до 1,00 включ.

±0,05

Марганец

До 1,00 включ.

±0,04

Св. 1,00 до 1,40 включ.

±0,06

Фосфор

До 0,040 включ.

+0,005

Сера


До 0,025 включ.

+0,005

Хром

До 2,00 включ.

±0,05

Никель

До 1,00 включ.

±0,05

Медь

До 0,30 включ.

+0,03

П р и м е ч а н и е - Знак «±» означает, что в одной плавке и более чем в одном анализе продукции отклонение может быть либо выше верхнего, либо ниже нижнего значений массовой доли, приведенных в таблице 3, но не в обе стороны одновременно.


7.5 Качество поверхности

7.5.1 На поверхности горячекатаного проката, предназначенного для горячей обработки давлением и для холодной штамповки, не допускаются раскатанные трещины, закаты, раскатанные загрязнения и пузыри, прокатные плены и рванины.

Поверхностные дефекты должны быть удалены. Глубина зачистки не должна превышать:

- для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной менее 80 мм – половины суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического;

- для прутков диаметром, стороной квадрата или толщиной от 80 до 180 мм включительно – суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического;

- для прутков диаметром, стороной квадрата или толщиной более 180 мм – 5 % от номинального размера, но не более 15 мм.

Ширина зачищенных участков должна быть не менее семикратной глубины их. Вырубка дефектов не допускается.

Допускаются без зачистки дефекты механического происхождения (отпечатки, царапины, рябизна и др.) глубиной, не превышающей половины суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического.

Глубина дефектов механического происхождения для диаметров до 50 мм не должна превышать 0,5 мм. Для диаметров 50 мм и более – 1 % от номинального диаметра.


По согласованию изготовителя с заказчиком допустимая глубина дефектов металлургического происхождения для горячекатаного проката (без обточки поверхности) – в соответствии с требованиями таблицы 5.

Т а б л и ц а 5 – Допустимая глубина дефектов металлургического происхождения на поверхности горячекатаного проката (без обточки поверхности)

Диапазон диаметров, мм

Глубина дефектов

До 50

0,3 мм

От 50 до 120

0,5 мм

Более 120

0,8 % от диаметра

7.5.2 На поверхности горячекатаного проката, предназначенного для холодной механической обработки (обточки, фрезерования и др.), допускаются поверхностные дефекты, если глубина их не превышает половины суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического.

7.5.3 На поверхности прутков и мотков со специальной отделкой поверхности группы В дефекты не допускаются, а группы Г допускаются отдельные поверхностные дефекты механического происхождения глубиной залегания, не превышающей половины предельного отклонения по диаметру.

7.5.4 На поверхности калиброванных прутков и мотков, предназначенных для изготовления деталей путем высадки, не допускаются закаты, царапины, трещины, пологие зачистки, остатки окалины, раскатанных пузырей и загрязнений.

7.5.5 На поверхности калиброванных прутков и мотков, предназначенных для изготовления деталей путем выточки, допускаются отдельные мелкие царапины, рябизна, остатки окалины, отпечатки, пологие зачистки абразивом, не превышающие 1 % от диаметра.

7.5.6 На поверхности калиброванных прутков и мотков, предназначенных для изготовления деталей путем холодной высадки, допускаются следы волочения, отдельные мелкие риски и другие дефекты механического происхождения, если глубина их залегания не превышает половины предельного отклонения от размера.


Глубина дефектов определяется от номинального размера.

7.6 Испытание на осадку

7.6.1 Горячекатаный прокат без термической обработки диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно, прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности, предназначенный для ковки и штамповки, должен выдерживать испытание на осадку.

Горячекатаный прокат испытывают в горячем состоянии при температуре (900-1150) оС, а прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности - в холодном состоянии.

На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся дефектов.

П р и м е ч а н и е – Допускается не производить горячую осадку образцов горячекатаного проката, если для выявления дефектов поверхности применяются другие разрушающие или неразрушающие методы контроля.

7.7 Твердость

7.7.1 Твердость проката термически обработанного (отожженного) горячекатаного, калиброванного и со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки должна соответствовать нормам, указанным в таблице 6.

Т а б л и ц а 6 – Твердость проката из подшипниковой стали в состоянии поставки

Наименование марки стали

Твердость

Диаметр отпечатка, мм

Число твердости, НВ

Подшипниковые стали сквозной закалки

ШХ15

4,5-4,1

179-217

ШХ15СГ

4,5-4,0

179-229

ШХ20СГ

4,5-4,0


179-229

ШХ7СГ

4,5-4,1

179-217


7.8 Макроструктура

7.8.1 Макроструктура проката горячедеформированного из слитков или непрерывнолитой заготовки не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, скворечников, пузырей, флокенов, инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов.

Допускаемые дефекты макроструктуры не должны превышать баллы, указанные в таблице 7.

Т а б л и ц а 7 – Допускаемые дефекты макроструктуры

Наименование дефекта

Диаметр, сторона квадрата или толщина проката, мм

Максимально допустимый балл для стали марок

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ7СГ

ШХ20СГ

Электрошлакового переплава

Центральная пористость

От 30 и более

2

2

1

Точечная неоднородность

От 30 до 95 включ.

1,5

2,5

1

От 100 и более

2

2,5

1

Ликвационный квадрат1)

От 30 и более

0,5


0,5

Не допускается

Осевая ликвация2)

Все

2

2

»

Ликвационные полоски2)

»

1

1

»

Подусадочная ликвация2)

»

3

3

»

1) Для проката деформированного из слитков.

2) Для проката деформированного из непрерывно литой заготовки.


7.8.1.1 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка с нормированием макроструктуры в соответствии с [3] шкалы I и II (разливка в слитки и непрерывная разливка) и шкала III (непрерывная разливка).

Состояние под поверхностью – S2 максимум.

Случайная выборка – R2 максимум.

Центральная ликвация – С3 максимум.

7.8.2 Излом

7.8.2.1 Излом проката в отожженном состоянии должен быть однородным мелкозернистым, без пережога, остатков усадочной раковины и флокенов.

7.8.2.2 Излом проката в закаленном состоянии должен быть однородным мелкозернистым, фарфоровидным, без пережога, остатков усадочной раковины, флокенов, без заметных на глаз включений.

7.9 Обезуглероживание

7.9.1 Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) для горячекатаного проката (в отожженном состоянии и без отжига) не должна превышать на сторону:

0,25 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 4 до 15 мм включ.,


0,40 мм » » » » » » » св. 15 » 30 мм включ,

0,50 мм » » » » » » » » 30 » 50 мм включ.,

0,60 мм » » » » » » » » 50 » 70 мм включ.,

0,85 мм » » » » » » » » 70 » 100 мм включ.,

1,10 мм » » » » » » » » 100 » 150 мм включ.

Прокат диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 150 мм на обезуглероживание не проверяют.

7.9.2 Глубина обезуглероженного слоя для калиброванного проката не должна превышать 1 % диаметра прутка.

7.9.3 Обезуглероживание проката со специальной отделкой поверхности не допускается.

7.10 Микроструктура

7.10.1 Микроструктура стали для горячекатаного отожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной до 85 мм включительно, для проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности должна состоять из равномерно распределенного мелкозернистого перлита, не превышающего балла:

4 – для стали марки ШХ15;

5 – для стали марок ШХ15СГ, ШХ20СГ и ШХ7СГ.

7.10.2 Карбидная сетка

7.10.2.1 Карбидная сетка в микроструктуре стали отожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно не допускается.Остатки карбидной сетки не должны превышать балла 3.

В микроструктуре отожженного проката, предназначенного для изготовления роликов, диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно допускаются остатки карбидной сетки, которые не должны превышать балла 3 в краевой зоне и балла 4 в центральной зоне, составляющей (0,3х диаметр). Если остатки карбидной сетки не могут быть оценены одним из 2-х соседних эталонов шкал, производится оценка промежуточными баллами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 и т.д.

7.10.2.2 Остатки карбидной сетки горячекатаного проката в мотках стали марки ШХ7СГ не должны превышать балла 3, остальных марок – балла 3,5, допускаются зерна с остатками карбидной сетки 4 балла, не более, чем в двух полях.

7.10.3 Структурная полосчатость и карбидная ликвация


Структурная полосчатость и карбидная ликвация не должны превышать норм, указанных в таблице 8.

Т а б л и ц а 8 – Структурная полосчатость и карбидная ликвация проката из подшипниковой стали

Диаметр, сторона квадрата или толщина проката, мм

Вид продукции

Максимально допустимый балл

структурной полосчатости

карбидной ликвации

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ7СГ

ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ7СГ

ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш

Все размеры

Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности

2

2

1

1

До 85 включ.

Прокат горячекатаный отожженный

3

2,5

2

1

До 140

Прокат горячекатаный неотожженный

4

3

3

2

Св. 140

То же



3,5

3

2


П р и м е ч а н и е – Для стали электрошлакового переплава диаметром, стороной квадрата или толщиной 80 мм и более нормы достигаются с применением гомогенезирующей термической обработки.

7.11 Неметаллические включения

7.11.1 Загрязненность стали неметаллическими включениями, проверяемую максимальным баллом по шкалам 1, 2, 3 настоящего стандарта, должна соответствовать нормам, указанным в таблице 9.

Т а б л и ц а 9 - Загрязненность подшипниковой стали неметаллическими включениями


Метод выплавки

Диаметр или толщина проката, мм

Балл

оксиды

сульфиды

глобули




В электродуговых печах с вакуумированием

До 40 включ.

2,0

2,0

2,0

Более 40 до 80 включ.

2,5

2,5

2,0

Более 80

3

3

2,5

Электрошлаковый переплав

До 40

1

1

1

Более 40


1,5

1,5

1,5

П р и м е ч а н и я

1 Допускается превышение норм указанных в таблице по одному выпаду не более 1,0 балла для двух видов включений.

2 Требования по сульфидам для проката, микролегированного серой, согласовывают при оформлении заказа.

7.11.2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката с требованиями по загрязненности стали неметаллическими включениями в соответствии с таблицей 10.

Т а б л и ц а 10 -

Метод оценки

[4]

[5]

Диаметр, толщина, мм

оксиды

Шкалы IR

Метод А

А

В

С

D

8 и менее

Св. 8 до17 включ.

Св. 17 до 35 включ.

Св. 35 до 70 включ.

Св. 70 до 100 включ.

Св. 100 до 140 включ.

Св. 140 до 200 включ.

К2≤6

К3≤6

K3≤7

K4≤6

K4≤7

K4≤7

K4≤10

2,5/1,5

2,0/1,0

0,5/0,5

1,0/1,0

П р и м е ч а н и е – В методе А стандарта [5] результаты выражаются в виде среднего значения, рассчитанного путем деления суммы наихудших полей (в каждом образце) для каждого вида включений на количество образцов. Требования по включениям типа А (сульфиды) не распространяются на прокат из сталей, микролегированных серой.



7.12 Микропористость

7.12.1 Микропористость проката горячекатаного, горячекатаного отожженного, калиброванного и проката со специальной отделкой поверхности не допускается.

7.13 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять калиброванную сталь с фосфатированной поверхностью.

7.14 По требованию заказчика сталь изготовляют с дополнительными требованиями:

а) с повышенными требованиями по структурной полосчатости (для стали горячекатаной неотожженной, диаметром, стороной квадрата или толщиной прутка свыше 85 до 140 мм, максимальный балл структурной полосчатости – 3);

б) с повышенными требованиями по макроструктуре (с баллами менее указанных в таблице 7);

в) с повышенной чистотой по неметаллическим включениям;

г) с контролем прокаливаемости прутков диаметром, стороной квадрата или толщиной более 28 мм;

д) с контролем прокаливаемости стали марки ШХ4 после аустенизации при температуре (860±10) оС;

е) с повышенной прокаливаемостью, что достигается для стали ШХ15 массовой долей марганца 0,30 % - 0,40 % и хрома 1,50 % - 1,65 % и для стали ШХ15СГ – марганца 1,05 % - 1,20 % и хрома 1,50 % - 1,65 %;

ж) с нормированной карбидной сеткой в прутках толщиной, диаметром или стороной квадрата свыше 60 до 85 мм включительно;

и) с контролем макроструктуры на продольных макротемплетах;

к) с контролем карбидных сегрегаций по другим согласованным методикам.

Нормы по перечислениям б), в), д), е), ж), и), к) устанавливают соглашением между изготовителем и заказчиком.

7.15 Сравнение марок подшипниковой стали, указанных в таблице 3, с марками подшипниковой стали по [1] и ГОСТ 801-78 приведено в приложении Б.


следующая страница >>