birmaga.ru
добавить свой файл

1
Задание 1


  1. Проектирование процесса сборки и составление схемы сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанную с последователь­ным соединением, взаимной ориентировкой и фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия, удовлетворяющего установ­ленным требованиям [1 ].

Технологическая подготовка сборочного производства состоит из разработки технологических процессов, проектирования и изготов­ления специальной оснастки, нестандартного оборудования, вы­полнения необходимых расчетов, планировок и других работ. Основ­ной и наиболее важной частью технологической подготовки сбороч­ного производства является проектирование технологического про­цесса сборки. Составляющими технологического процесса сборки являются технологическая операция и технологический переход.

Технологическая операция сборки представляет собой закончен­ную часть этого процесса, выполняемую непрерывно над одной сбо­рочной единицей или над совокупностью одновременно собираемых единиц (узлов, деталей), одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция — это технологиче­ская операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Переход сборочного процесса – это законченная часть операции, выполняемая над определенным сборочным соединением при использовании одних и тех же инструментов

В состав технологического процесса сборки в качестве техноло­гических операций или переходов включаются разнообразные сбороч­ные работы, например: соединение сопрягаемых деталей посредством приведения в соприкосновение их сборочных баз; проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов и внесение, если это необходимо, соответствующих исправлений путем регу­лировки, пригонки или подбора; фиксация положения деталей и узлов, обеспечивающего правильность выполнения ими целевого назначения при работе машины. К технологическому процессу сборки относятся также операции, связанные с проверкой правильности действия отдельных механизмов и узлов и машины в целом (точность, плавность движений, бесшумность, надежность функционирования смазочной системы и т. п.), Сюда же относятся все необходимые по содержанию работы операции по очистке, промывке, окраске и от­делке изделия или составляющих его сборочных соединений и деталей. Например, операция- установить заднюю бабку токарного станка. Переходы: 1 - установить бабку на станину и закрепить; 2 - проверить правильность положения бабки в двух взаимно-перпендикулярных направлениях;3 - пригнать бабку пришабриванием по высоте; 4 – отрегулировать положение бабку в горизонтальной плоскости при помощи компенсаторов.


В зависимости от программы выпуска сборочных единиц ( изделий) определятся степень концентрации процесса сборки. Так, для малых серий операции общей и узловой сборки выполняются на одном рабочем месте , оснащенным сборочным стендов, одним или бригадой сборщиков. Для условий крупносерийного, массового производств технологический процесс сборки разделяется на достаточно большое количество операций и, как правило, базовая деталь сборочной единицы перемещается, а на каждом рабочем месте выполняется определенная операция [3].



Рассмотрим технологический процесс сборки ступицы шкива вентилятора.( рис. 1) Для мелкосерийного производства технологический процесс ( маршрут) разделяем на технологические операции, составной частью которых являются технологические переходы. Все данные сводим в табл. №1.

Табл №1

Номер операции

Наименование операции

Содержание переходов операции

1

Сборочная

(сборка шкива сб.8)

  1. Закрепить шкив (поз.8) в приспособлении

  2. Установить уплотнительное кольцо (поз10)

  3. Смазать и установить подшипник правый ( поз. 9)

  4. Протереть и установить втулку (поз 12)

  5. Смазать и установить подшипник левый (поз.9)

2

Установочная

(установка шкива сб.8)

  1. Закрепить ступицу (поз 11) в приспособлении

  2. Напрессовать шкив (сб.8) на ступицу (поз11)

  3. Протереть и установить кольцо (поз. 7)

  4. Установить шайбу (поз. 3)





3

Сборочная

(Сборка фланца сб.5)

1.Закрепить фланец (поз5) в приспособлении

2. Установить крышку (поз1)

3. Закрепить крышку (поз 1) винтами (поз2)

4

Установочная

(Установка фланца сб5)

  1. Установить болты (поз4) в отверстия фланца

  2. Установить прокладку (поз6)

  3. Закрепить фланец (сб5) болтами (поз 4)



Контрольная

  1. Проверить легкость вращения шкива

  2. 2. Проверить биение поверхности А относительно поверхности Б.




    1. Составление схемы сборки

Схемы сборки позволяют наглядно представить ( визуализировать) весь технологический процесс сборки, проверить правильность намеченной последовательности операций. Некоторые иностранные фирмы для наглядности и безошибочности выполнения сборочных операций выполняют фотографии отдельных сборочных позиций, что позволяет обеспечить качество изделия, не «забыть» слесарям МСР установить мелкую деталь.

На схемах сборки каждую деталь указывают в рамке, в которой указывается наименование детали, ее позиция на чертеже и количество. (Рис.2)[3].


Сложные изделия целесообразно расчленить на отдельные сборочные единицы, которые собираются на отдельных участках и на общую сборку подаются в собранном виде.

Для составления схемы сборки выбирается базовая деталь или ранее собранная сборочная единица. Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от базовой детали до готового изделия. Выше горизонтальной линии показывают в последовательности сборки прямоугольники, условно изображающие детали, а ниже – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы либо подсборки ( Подсборки- несколько деталей соединяемых непосредственно перед общей сборкой на слесарном столе, на подсборки чертежи не составляются и их нет в спецификации изделия. Например «Шкив , сб8, кол 1» можно представить как подсборку). Если тип производства крупно серийный или массовый, то «Шкив в сборе» будет являться отдельной сборочной единицей, на который составляется чертеж, а на общую сборку дана сборочная единица подается в собранном виде.


Из сказанного следует, что технологическая схема сборки позволяет значительно наглядней в сравнении с маршрутом сборки представить всю совокупность механо-сборочных работ.

Задание 2

2. Составление маршрута обработки заданной преподавателем детали

2.1. Разработка эскиза( чертежа) детали.

Перед составлением маршрута обработки детали необходимо выполнить чертеж ( эскиз детали) выбрать материал детали и твердость, назначить допуски формы и расположения поверхностей, указать шероховатость. Указанные вопросы решаются на основе анализа сборочного чертежа, служебного предназначения и условий работы сборочной единицы, детали и других специфических требований.

На рис. 3 представлен эскиз вала в сборе. Первоначально необходимо назначить по рекомендациям [ 2 ] посадки на сопрягаемые поверхности вала. Так, исходя из циркуляционного нагружения внутренних колец подшипников выбраны посадка с натягом L0/k6, для монтажа зубчатого колеса принята переходная посадка Н6/к6, под манжетное уплотнение назначено поле допуска h11. Назначение допусков на размеры поверхностей составляет основную часть качественного анализа технологичности




    1. Анализ технологичности конструкции детали


В соответствии с ГОСТ 14.205—83 технологичность — это сово­купность свойств конструкции изделия, определяющих ее при­способленность к достижению оптимальных затрат труда (себестоимости) при производ­стве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объеме выпуска и условиях выполнения работ.

Производственная технологичность конструкции детали — это степень ее соответствия требованиям наиболее производительно­го и экономичного изготовления. Чем меньше трудоемкость и се­бестоимость изготовления, тем более технологичной является конструкция детали Существует так же технологичность конструкции заготовки, оказывающее значительное влияние на себестоимость детали в целом.


Производственная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Технологичной при качественной оценке следует считать такую геометрическую конфигурацию детали и отдельных ее элементов, при которой учтены возможности мини­мального расхода материала и использованы наиболее произво­дительные и экономичные для определенного типа производства методы изготовления. В связи с этим следует проанализировать чертеж детали, например, по нижеследующим параметрам:[3]

• степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, резьб, модулей, радиусов перехода и т.п.) в конструкции;

• наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечива­ющих возможность совмещения и постоянства баз;

• возможности свободного подвода и вывода режущего инст­румента при обработке;

. удобства контроля точностных параметров детали;

• возможности уменьшения протяженности точных обрабаты­ваемых поверхностей;

• соответствия формы дна отверстия форме конца стандартно­го инструмента для его обработки (сверла, зенкера, разверт­ки) .

На рис. 5 показаны примеры обеспечения технологичности конструкции деталей при обработке на станках [6].


Кроме допусков на размеры сопрягаемых поверхностей детали необходимо назначить допуски формы и расположения. Например, отклонение от круглости и неперпендикулярность заплечиков поверхностей, спрягаемых с кольцами подшипника в значительной степени влияют на работоспособность подшипников, поэтому необходимо назначить допуски формы. (Рис. 4). Отклонение от соосности поверхностей по кольцами подшипника приведет к появлению вибраций , что так же негативно скажется на работоспособности узла. На рис. 4 допуск соосности и неперпендикулярности заменены на более технологичные для контроля допуски радиального и торцевого биений.


Численное значение допусков формы и расположения можно принимать по рекомендациям [ 2 ].

Качественная оценка технологичности характеризуется качественными показателями: «рекомендуется — не рекомендуется», «технологично — нетехнологично» и т.п.

2.3. Маршрут обработки детали
Маршрут обработки детали это последовательность технологических операций обработки заготовки при реализации которого обеспечится техническая задача- получение детали в соответствии с требованиями чертежа.

Технологическая операция это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, под которым понимается часть производственного участка , на котором установлено определенное технологическое оборудование. Наименование операции - по типу оборудования, например, обработка на токарном станке 16К20Ф3 – токарная с ЧПУ (числовое программное управление) .

Составляющими технологической операции является технологический переход, представляющий собой часть законченную часть технологической операции, под которым понимается часть операции характеризуемая определенным инструментом, обрабатывающим одну или несколько поверхностей детали. Например,( переход 1 токарной операции): точить поверхности Ф35, Ф36, с образованием галтели на длину 15 и 40мм соответственно, контурным резцом.

Вспомогательный переход –действия оператора или оборудования по установке и снятию заготовки со станка, смене инструмента и пр.

Одну и ту же деталь можно изготовить используя различные маршруты обработки, выбор оптимального маршрута представляет собой не5простую технико-экономическую задачу. Очень часто маршрут обработки составляется на основе имеющегося на предприятии металлообрабатывающего оборудования.

В нашем задании мы будем использовать типовые технологические маршруты механической обработки деталей в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства, приведенные в [ 5 ].


Пример маршрута обработки детали «Вал» , представленной на рис. 4

Исходные данные : вид заготовки – круглый прокат Ф52. длиной 3000мм., материал сталь 45, число деталей из заготовки -14.


Опе-

рация

Наименование операции и содержание переходов

Технологические базы

Станок.Технологическая оснастка

05

Заготовительная. Нарезать заготовки в длину 214,2мм в кол 14 шт.

Наружная цилиндрическая поверхность и торец.

Авразивно-отрезной станок. Призматическое зажимное приспособление

010

Токарная. Подрезать торец, сверлить центровое отверстие. Переустановить. Подрезать второй торец на длину 207мм, сверлить центровое отверстие

Наружная цилиндрическая поверхность с упором в торец

Токарный станок 16К20.Трехкулачковый патрон

015

Токарная с ЧПУ. 1.Точить шейки Ф28 на длине 60мм, Ф30к6 на длине 68мм , Ф40к6 на длину 40мм, с образованием фаски и галтели начерно и начисто.

2.прорезать канавку, обеспечив размеры на виде Г.

Центровые отверстия и левый торец

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3,

Передний центр с поводковым патроном, задний центр.

020

Токарная с ЧПУ. 1. Точить шейки Ф30к6 на длину 19 мм, Ф38 на длину 10 мм, цилиндрическую поверхность Ф50 начерно и начисто.


2. Прорезать канавку обеспечив размеры на виде Г


Центровые отверстия и левый торец

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3,

Передний центр с поводковым патроном, задний центр.

025

Фрезерная. Фрезеровать шпоногчный паз 12N9 на глубину 5мм окончательно.

Цилиндрическая поверхность Ф40к6 и торец пов. Ф50мм.

Шпоночно-фрезерный 6930.

Станочные тиски.

030

Фрезерная. Фрезеровать 6 шлицев шириной 6 IS 6, внутренним диаметром 23мм. На длине 30+14мм.

Центровые отверстия

Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат 5Ф352ПФ2.

Центры, поводок.

035

Слесарная. Зачистить заусенцы.







040

Контрольная. Контролировать размеры детали




Универсальные Средства измерений, центровочное устройство.

045

Термическая. Термообработать пов. Ф30 на длине 24мм




Установка ТВЧ.

Индуктор.

050

Центрошлифовальная. Шлифовать цетровочные отверстия

Цилиндрические пов. Ф30, торцевая поверхность.

Центрошлифовальный МВ119.


Приспособление при станке.


055

Шлифовальная. Шлифовать шейки Ф23H14 на длине 60, Ф30h11, Ф30к6, Ф40к6с подшлифовкой торца Ф50/Ф40 окончательно.

Центровые отверстия


Круглошлифовальный с ЧПУ 3М153ВФ2.

Удлиненный центр, поводок.

060

Шлифовальная. Шлифовать шейку Ф30к6 с подшлифовкой торца Ф38/Ф30 окончательно

Центровые отверстия


Круглошлифовальный с ЧПУ 3М153ВФ2.

Удлиненный центр, поводок.

065

Шлифовальная. Шлифовать 6 шлицев в размер 6 iS6, Ф28 iS6

Центровые отверстия


Щлицешлифовальный полуавтомат 3М451ВФ20

Поводковый центр.

070

Полировальная. Полировать Ф30h11 на длине 24 мм

Центровые отверстия


Круглошлифовальный с ЧПУ 3М153ВФ2.

Удлиненный центр, поводок.

075

Моечная. Промыть деталь




Моечная машина

080

Контрольная. Контролировать параметры детали согласно чертежа




Стол контролера, универсальные и специальные средства измерений.


Прибыль лежит на кромке

режущего инструмента

К. Маркс
Задание 3 (выполнить к одной операции, заданной преподавателем)


  1. Порядок назначения технологических режимов резания


К технологическим режимам резания относятся

  1. t –глубина резания (мм);

  2. S – подача инструмента (мм/об, мм/мин);

  3. V – скорость резания (мм/об).

Кроме указанных параметров должны быть заданы ; материал инструмента, стойкость Т инструмента ( определяется временем в мин работы инструмента до затупления).

Поскольку все перечисленные параметры взаимосвязаны кратко рассмотрим принципы выбора указанных параметров.

3.1. Инструментальные материалы и области их применения.

Для изготовления инструментов в настоящее время применяют большое количество инструментальных материалом, которые можно подразделить на следующие группы:

1. –инструментальные углеродистые и легированные стали;

2. – Инструментальные быстрорежущие стали;

3. - Инструментальные твердые сплавы;

4. – Минералокерамические и сверхтвердые инструмен6тальные материалы.

Общие сведения. Практика обработки различных материалов, а также исследования теплообразования, деформации и трения при резании показывают, что материал режущей части инструмен­та находится во взаимодействии с обрабатываемым материалом и оказывает большое влияние на процесс резания и достижение высокой производительности труда. В этой связи инструменталь­ные материалы должны обладать следующими свойствами:

1) высокой твердостью после термообработки;

2) высокой теплостойкостью, т. е. способностью сохранять высокую твердость при нагреве. Это особенно важно, так как в процессе резания инструмент нагревается до очень высокой температуры;

3) высокой износостойкостью;

4) возможно более высокой проч­ностью. Прочность для инструментальных материалов оценивает­ся временным сопротивлением на изгиб;


5) удовлетворитель­ными технологическими качествами (хорошо поддается ковке, термообработке, шлифованию, заточке и т. д.);

6) сравнительной дешевизной и отсутствием остродефицитных элементов.

3.2. Инструментальные углеродистые и легированные стали.

Инструментальные стали обозначаются буквой У, за которой следует цифра, характеризующая процентное содержание углерода в стали, деленное на 10. Например, сталь У10 содержит 1% углерода. Эти стали должны содержать ограниченное содержание вредных примесей –кремния, марганца, серы, фосфора и др. Марка высококачественной стали с пониженным содержанием вредных примесей обозначается буквой А.

Наиболее широко применяются, стали У10А, У12А, У13А. Твердость этих сталей 62-65 HRC, но для них характерна низкая теплостойкость. Под теплостойкостью понимается температура, при которой материал длительное время сохраняет высокую стойкость после многократного нагрева.

Для указанных инструментальных сталей, теплостойкость находится в диапазоне 200-2500 С. Применяются эти стали сравнительно редко, для напильников, шаберов, инструментов для обработки древесины.

Легированные инструментальные стали имеют в своем составе легирующие элементы ( Х-хром, С- кремний, Г – марганец, В – вольфрам, Ф – ванадий). В сравнении и углеродистыми сталями они имеют большую теплостойкость и допускают повышенные скорости резания. Например, сталь 11Х, 11ХФ применяется для метчиков, Х6ВФ – для резьбонакатного инструмента, имеет теплостойкость 400-5000 С.

3.1.1. Быстрорежущие стали обозначаются буквами, соответствующими карбидообразующими легирующим элементам (Р вольфрам, М – молибден, Ф – ванадий, А – азот, К – кобальт, Т- титан, Ц – цирконий). За буквой следует цифра, обозначающая среднее содержание элемента в % ( содержание хрома до 4% в обозначении марок не указывается) Цифра, стоящая в начале обозначения определяет процентное содержание углерода, деленное на 10. Например, сталь марки 11Р3АМ3Ф2


Быстрорежущие стали разделяются на три группы (Рис. 7.)

Быстрорежущие стали могут работать при скоростях резания 20-40 м/мин. Их производительность определяется теплостойкостью. В теплостойких сталях (высокая производительность) при нагреве в процессе резания из мартенсита выделяются карбиды вольфрама, молибдена или ванадия, при этом твердость инструментальной стали не снижается а наоборот повышается. Такой эффект принято называть вторичной твердостью или дисперсионным твердением. Поэтому теплостойкие стали способны работать в более тяжелых условиях и при резании более прочных материалов.



Рис 7.0. Типы быстрорежущих сталей по производительности

Теплостойкость стали оценивается температурой отпуска в течении 4 часов, после которого твердость стали будет составлять HRC58.

Сущность метода порошкового получения сталей заключается в том, расплавленный металл превращается в порошок определенной дисперсности. Затем порошок прессуют в течении 5-6 час при большом давлении и температуре примерно 1150град Цельсия. При таком способе получения образуется однородная структура, повышенная стойкость.

Общим недостатком инструментальных материалов из легированных и быстрорежущих сталей является их низкая скорость резания и следовательно, малая производительность обработки. Значимым отрицательным фактором является низкая стойкость и высокие затраты на инструменты.

Основным видов режущих материалов в практике металлообработки ведущих машиностроительных фирн является инструменты из твердого сплава.

3.1.2. Инструментальные твердые сплавы

Твердые сплавы выполнены на основе карбидов вольфрама WC, титана TiC,и тантала TaC. Эти сплавы получают методом порошковой металлургии в виде пластинок или коронок путем спекания при температуре около 15000С. В качестве связки используют кобальт.


В зависимости от карбидной фазы и связки обозначение твердых сплавов включает буквы, характеризующие карбидообразующие элементы (В- вольфрам, Т -ТИТАН, ВТОРАЯ БУКВА Т –ТАНТАЛ И СВЯЗКУ ( БУКВА К-КОБАЛЬТ). Массовые доли элементов выражаются в процентном отношении, сумма которых составляет 100%. Например, ВК8 ( однокарбидный сплав) содержит 8% кобальта и 92% карбидов титана WC. Марка Т5К10 ( двхкарбидный сплав) содержит 5% карбидов титана TiC, 10% кобальта и 85% карбидов вольфрама WC. Марка ТТ8К6 (трехкарбидный сплав) содержит 6%кобальта, 8%карбидов титана и тантала, 86% карбидов вольфрама.

Пример применения твердых сплавов представлен на рис 7.3.



Рис. 7.3. Пример применения твердых сплавов

3.1.3. Минералокерамические и сверхтвердые инструментальные материалы.

Применение этой группы инструментальных материалов позволило резко увеличить оптимальные скорости резания и, следовательно, производительность обработки. (Рис. 7.5.)



Рис 7.5.Сопоставление параметров обработки инструментами из твердых сплавов, керамики и поликристаллических (ПСТМ) сверхтвердых материалов.

А) относительная величина прироста скорости резания. Б) –рост абсолютных скоростей резания при обработке чугунов. В) – рост производительности съема металла. ( ПСТМ-поликристаллические сверхтвердые материалы, ПКНБ- кубический нитрид бора)
Минералокерамические инструментальные материалы изготавливаются на основе белой оксидной керамики, содержащей 99,7% глинозема AL2O3или смеси AL2O3 и карбидов титана.

На основе алюмооксидной керамики разработан ряд материалов, имеющих достаточно широкую область применения.(Рис. 7.6.)

Износостойкость инструментов из минералокерамики в 5-10 раз выше, чем у твердых сплавов при увеличении производительности в 2 раза.


Минералокерамика поставляется в виде неперетачиваемых многогранных и круглых режущих пластинок.



Рис 7.6. Область применения минералокерамических материалов
Синтетические сверхтвердые материалы обладают высокой износостойкостью, твердостью и низким коэффициентом трения.

В технологии получения современных сверхтвердых материалов выделяются три основные группы:

-синтез из гексогонального нитрида бора – композит 01 (эльбор-Р)и композит 02 (белбор);

- синтез из вюртцитоподобной модификации нитрида бора –композит 10 (гексогонит –Р) и коипозит 09;

-спекание из кубического нитрида бора с легирующими добавками (композиты 05 и 06).

Спекание кубического нитрида бора с жаропрочными связующими позволило получить новый поликристалический материал – киборит для точения жаропрочных сталей при высоких скоростях резания.

Томал 10 – крупные двухслойные поликристаллы, полученные спеканием зерен кубического нитрида бора со связующим веществом.

Карбонадо (АСПК) – цельные и двухслойные поликристаллы, полученные синтезом или спеканием синтетических алмазов со связующим веществом.

Области применения сверхтвердых материалов представлены на рис 7.7.

3.2. Назначение глубины резания

Глубина резания определяется видом обработки, так при сверлении глубина резания равна радиусу сверла. При фрезеровании глубина резания определяется типов инструмента, технологическими возможностями станка и другими факторами.

Рассмотрим принцип выбора глубины резание при точении на токарных станках. При однократном черновом точении и отсутствии ограничений по мощности станка глубина резания принимается равной припуску на обработку, но следует учитывать , что большие глубины резания вызывают вибрации при точении, появление которых недопустимо. Отсюда следует, что при выборе глубины резания необходимо учитывать жесткость технологической системы.


При обработке на станках с ЧПУ заготовок из сортамента проката Слой металла с наружной поверхности снимается за несколько проходов, причем на каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания , чем на предшествующем.При параметре шероховатости Rа = 3.2 мкм t =0,5-2,0 мм; на окончательном чистовом проходе t =0,1-0,4 может быть достигнута шероховатость Rа = 0,8-1,25 мкм.

3.3.Выбор подачи

При черновом точении подача S назначается максимально допустимой при ограничивающих факторах мощности станка, прочности державки и режущей пластины[табл 11,12, 13 косилова ч2]. При окончательном чистовом проходе подачу выбирают в зависимости от требуемой величины шероховатости и радиуса при вершине резца [табл 14 , 4 ] .

При прорезании пазов и отрезке заготовки величина поперечной подачи зависит от свойств материала заготовки и диаметра обработки [табл 15 , 4] .


3.4. Определение скорости резания

При проектировании технологических операций должна быть, наряду с технической, решена экономическая задача – обеспечение наименьшей себестоимость обработанной детали и наибольшей производительности. Одним из важнейших факторов , обеспечивающих решение этой задачи является скорость резания. При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, скорость резания определяется по эмпирической формуле
v = Cv*Kv /( Tm tx Sy)
где Cv, Kv,m,x,y- эмпирические коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал, состояние поверхности заготовки и другие факторы( определяются по [табл 1-4,5,6,17, 4].

Из анализа формулы следует, что при заданных значениях глубины резания и подачи можно получить множество значений скоростей резания изменяя стойкость Т инструмента. Этот факт иллюстрирует график на рис 4.1., здесь Q –себестоимость обработки детали. Суммарная кривая 4 имеет минимум, определяющий наименьшую себестоимость. При малых скоростях резания велика составляющая стоимости машинного времени обработки и кроме этого на инструменте из твердого сплава образуется нарост, который ухудшает условия резания.




При скоростях резания больше оптимальных снижается стойкость инструмента , увеличиваются затраты времени на замену и наладку инструмента. Исходя из опыта обработки точением сталей и чугунов стойкость задается в диапазоне 80-120мпин.
Этапы выполнения задания практической работы


  1. Получить у преподавателя чертеж сборочной единицы, описать ее работу и, по возможности , сформулировать основные технические требования на сборку.

  2. Расчленить сборочную единицу на сборочные единицы 1-го уровня, подсборки и составить маршрут сборки.

  3. Составить схему сборки.

  4. По заданию преподавателя выполнить эскиз детали и проанализировать технологичность, назначив точностные требования к поверхностям , твердость и шероховатость.

  5. Составить маршрут обработки детали в табличной форме.

  6. По заданию преподавателя рассчитать скорость резания для одной операции.

  7. Сдать зачет преподавателю.

Список литературы

    1. Маталин А.А.

Технология машиностроения: Учебник. 2-е изд., испр. СПб.: Издательство «Лань», 2008. – 512с.: ил. – (Учебники для вузов.

Специальная литература)

    1. Допуски и посадки: Справочник, В 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, Брагинский. – 6-е изд. Перераб. и доп. –Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1982. –Ч.1, Ч2.

    2. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учебн. пособие /В.И. Аверченков и др.; Под общ. Ред . В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. -2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФА-М, 2006. – 288с- (Высшее образование).
    3. Справочник технолога –машиностроителя. В 2-хт. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.


    4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. Ред. А.А. Панова.-М.: Машиностроение. 1988. – 736с.: ил.

    5. Балобанов А.Н.

Технологичность конструкций машин. – М.: Машиностроение, 1987. – 336с.: ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ