birmaga.ru
добавить свой файл

  1 ... 2 3 4 5

Раздел 33

33.4.1.3.1 Заменить второе предложение следующим текстом:
"В случае испытания пирофорного вещества испытание должно проводиться в азотной среде".

Раздел 37


Заменить текст в скобках на стр. 431 (текста на русском языке) следующим текстом:
"РАЗДЕЛ 37
ПРОЦЕДУРЫ КЛАССИФИКАЦИИ, МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И 

КРИТЕРИИ, ОТНОСЯЩИЕСЯ К ВЕЩЕСТВАМ КЛАССА 8
37.1 Цель
37.1.1 В настоящем разделе излагается система классификации Организации Объединенных Наций для коррозионных веществ класса 8 (см. разделы 2.8.1 и 2.8.2 Типовых правил). Метод испытания на предмет коррозии приводится в подразделе 37.4 настоящего Руководства. Метод определения коррозионного воздействия на кожу приводится в инструкции ОЭСР 404, а критерии содержатся в главе 2.8 Типовых правил. Если вещество, как выясняется, оказывает коррозионное воздействие на кожу, то нет необходимости проводить испытание на предмет коррозии металла для целей классификации.
37.2 Сфера охвата
37.2.1 Новые продукты, предлагаемые к перевозке, подпадают под процедуры классификации, изложенные в пункте 2.8.2.5 с) ii) Типовых правил, если проводить испытания не представляется возможным (например, в силу физических свойств). Вещества, которые не могут быть подвергнуты испытаниям, классифицируются по аналогии с существующими позициями. Процедура классификации осуществляется до того, как новый продукт предлагается к перевозке.
37.3 Процедура классификации
Следующие процедуры испытаний призваны помочь оценить опасность коррозии для целей соответствующей классификации при перевозке.
37.4 Методы испытаний на предмет коррозии металлов
37.4.1 Введение
37.4.1.1 Испытание С.1: испытание на определение коррозионных свойств жидкостей и твердых веществ, которые могут стать жидкими во время перевозки в качестве опасных грузов класса 8, группа упаковки III.

37.4.1.2 Приборы и материалы

Для проверки воздействия классифицируемой среды используются образцы, представляющие собой пластины толщиной 2 мм, изготовленные из следующих материалов:
- неплакированный алюминий типов 7075-Т6 или AZ5GU-T6 и
- сталь типа S235JR+CR (1.0037 соотв. St 37-2), S275J2G3+CR (1.0144 соотв. St 44-3), ISO 3574, Единая система нумерации (ЕСН) G10200 или SAE 1020. (См. рис. 37.4.1).

мм

мм

Рис. 37.4.1: образец
Используется как минимум три комплекта образцов каждого металла (алюминий, сталь). Используется чашеобразный реакционный сосуд (из стекла или ПТФЭ), показанный на рис. 37.4.2, с тремя горловинами соответствующего размера (например, NS 29/32, а также одна горловина NS 14) для размещения образцов, показанных на рис. 37.4.1, и четвертой горловиной соответствующего размера для парциального конденсатора. Необходимо обеспечить приток воздуха в сосуд. Алюминиевые и стальные образцы проходят испытание в различных реакционных сосудах. Для предотвращения потери жидкости добавляется парциальный конденсатор (см. рис. 37.4.2).



Fig. 2: receptacle



Рис. 37.4.2: Сосуд для испытания воздействия с парциальным конденсатором

При проведении испытания минимальный объем классифицируемого вещества должен составлять 1,5 л, для того чтобы было обеспечено достаточное количество реагирующего вещества на протяжении всего времени воздействия. При очень длительном времени испытания без замены раствора иногда могут быть получены отрицательные результаты. Для того чтобы получить желаемые результаты и избежать проведения повторных испытаний, необходимо учитывать следующие моменты:

a) в ходе испытания раствор должен быть свежим;
b) объем должен быть достаточно большим, для того чтобы не было никаких заметных изменений в коррозионных свойствах в ходе испытания;
ПРИМЕЧАНИЕ: Если возможно возникновение проблем, состав следует проверить путем проведения анализа в конце испытания для определения степени изменения состава, например в результате испарения или обеднения.
37.4.1.3 Процедура
Металлические пластины зачищаются наждачной бумагой № 120. После удаления остатков абразивных частиц спиртом в ультразвуковой ванне и обезжиривания ацетоном металлические образцы взвешиваются с точностью до ±0,0002 г. Никакой химической подготовки поверхности (протравливание, травление и т.д.) не проводится, с тем чтобы избежать "раздражения" поверхности (ингибирование, пассирование). Образцы помещаются внутрь сосуда с помощью неэкструдированных ПТФЭ-нитей. Металлическая проволока не используется. Испытание подготовленных таким образом металлов начинается в тот же день, с тем чтобы избежать повторного образования слоя окиси, если только не приняты надлежащие меры в целях сохранения образцов для дальнейших испытаний. В ходе каждого испытания один металлический образец погружается в раствор полностью, другой только наполовину, а третий подвешивается в газообразной фазе. Расстояние между верхним краем полностью погруженного образца и поверхностью жидкости составляет 10 мм. Необходимо избегать потери жидкости.
На протяжении всего испытания, включая паровую фазу, поддерживается температура 55°C ± 1°.

В таких стабильных условиях пластины подвергаются воздействию в течение как минимум одной недели (168 ± 1 час). После окончания испытания металлические образцы промываются и очищаются щеткой с синтетической или натуральной щетиной (неметаллической). Остатки, которые невозможно удалить механическим путем (появившиеся продукты коррозии или отложения), удаляются с помощью ингибированных растворов для травления. При этом с неиспытывавшимися базовыми образцами следует поступить точно так же (время, температура, концентрация, подготовка поверхности), с тем чтобы определить потерю массы, вызванную воздействием раствора для травления. Эту величину необходимо вычесть, прежде чем производить оценку степени воздействия коррозии. После окончательной очистки спиртом и ацетоном в ультразвуковой ванне металлические образцы, как только они высохнут, взвешиваются. Получившаяся в итоге масса с учетом конкретной массы металла позволяет определить степень корродирования.

37.4.1.4 Критерии испытания и метод оценки результатов
Необходимо различать два вида коррозионного воздействия.
37.4.1.4.1 Оценка испытаний на предмет сплошной коррозии
В случае сплошной коррозии следует исходить из потери массы наиболее сильно подвергшегося коррозии образца. Результаты испытаний считаются положительными, если у любого образца потеря массы металла превышает величину, указанную в приводимой ниже таблице:
Таблица 37.4.1.4.1: Минимальная потеря массы образцов после

различного времени воздействия


Время воздействия

Потеря массы

7 дней

13,5%

14 дней

26,5%

21 день

39,2%

28 дней

51,5%


ПРИМЕЧАНИЕ: Эти величины рассчитаны на основе степени коэффициента корродирования 6,25 мм/год.
37.4.1.4.2 Оценка испытания на предмет локальной коррозии
Когда помимо или в дополнение к сплошной коррозии поверхности имеет место и локальная коррозия, величина наибольшего углубления и соответственно максимальное уменьшение толщины также учитываются или используются как показатель интрузии. Если максимальная интрузия (определяется металлографическим способом) превышает величины, указанные в приводимой ниже таблице, результаты испытания считаются положительными.
Таблица 37.4.1.4.2: Минимальная глубина интрузии после испытания

Время воздействия


Минимальная глубина интрузии

7 дней

120 мкм

14 дней

240 мкм

21 день

360 мкм

28 дней

480 мкм


-----

1 Верхняя часть трубки, остающаяся в запорном элементе, считается одним осколком.



<< предыдущая страница